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视觉测量改变卡尺抽检五金件的老模式

 

    五金件的尺寸检查,各位印象中还是定时抽检吧。每隔一个预定时间到产线上抽查一两个产品的尺寸,手段和工具就是人眼和卡尺。中间可能有漏网之鱼,即是在两段检测时间中间出现的不良品,那是发现不了的。只有到客户产线上,发现不良了投诉才能知道。


    这种问题对于从事五金冲压行业的老板来说,是再熟悉不过了。解决方法不外是说员工新来的不熟悉工业设备,要加强员工的培训,把责任都推到员工那里。但这根本不是靠培训员工的熟练程度就能令品质问题有质的提升。除非大幅度的增加品检员的数量,成本上又不允许,这条路也是行不通。正规道路行不通,那就走潜规则了,品质上问题无法解决问题,那就多花点钱和客户的采购、品管搞好关系。关系好了,品质问题就睁只眼闭只眼了,只要不离谱就行了,反正同行也是这样的品检方式。这种方法在十年前低端制造大行其道的时候还是很有用的,因为客户的组装线也是以人手组装为主的,你来料不良,放一边就是了,最后统计有多少不良品,你再补货过来就是了。对于小五金件来说,补货的费用要比多增加品检员要发的工资划算得多。
    随着这两年国家提出中国制造2025计划以来,工人成本也是直线上升。以深圳市为例,09年初的时候,本地企业还能用1400元的月工资招到人,到2016年要招一个工人,工资加上保险各项费用支出最少要三千以上。工资成本增加了,而产品的出厂单价并没有随着上升。据说2017年中国制造业的成本只比美国低那么5%了,而且美国的质量还能碾压我们中国产品这个就不说了。那么做成品的企业为了生存下去,必须要搞自动化来顶替一些重复性标准性比较强的岗位。一些长期性的订单必须考虑要用自动化设备来顶替人工操作。于是,一股自动化的热潮开始席卷整个制造业。笔者在东莞的一个电子工具大型制造企业,它的组装车间基本实现了自动化,更不要说封装,注塑这些工序了。还想在中国大陆做生意的,靠提高效率来压缩成本是唯一出路,无法实现自动化的用工大户,关停的关停,要么就出走越南、缅甸、印度、马来西亚、泰国等东南亚低人力成本国家。

    要实现自动化,首先要实现来料的标准化,品质问题是首先要解决的。自动化组装设备一开动,如果来料是不良品,那么出来的就是一大堆次品。品质一致性,包装一致性,适合自动上料,是自动化组装的首要条件。以前靠关系来搞定品质问题,现在也不那么灵了。五金零件厂还想用原来人手卡尺抽检的方式,显然是无法满足客户的需求。应用机器视觉技术对五金件进行全部测量,自动分拣不良品,是对现在这种人工检测方法的最好替代。基于工业计算机的专用图像处理软件自动进行检测,并进行筛选、分选、计数及数据处理,利用工视通公司自我研发的精密视觉检测系统,解决品质检问题,提高客户满意度,使客户合作更加顺畅。不但品检速度提高了,投入成本也不大,节约了人力成本,利润自然上来了。客户的生产方式发生了改变,广大的五金零件厂也要适时做出改变了,不然就会被时代潮流所淘汰。



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